Tras extraer el mineral de la mina, se ha de fundir para obtener acero. Esa fundición se hace en altos hornos, una estructura de 70 m de altura, hechos de ladrillos refractarios, en los que se vierte el mineral de hierro que funde a 1700 ºC; esa temperatura se consigue añadiendo carbón y oxígeno mediante una especie de fuelle. El carbón vertido anteriormente, luego se extrae como escoria a través de las toberas, mientras que el acero fundido se extrae y se vierte en moldes.
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30 de enero de 2012
20 de enero de 2012
Obtención del Hierro
En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo de los minerales, es la reducción de éstos por carbón. El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro con el carbonato, formándose óxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el óxido de carbono con más óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más hierro libre. En el proceso indirecto se empieza por reducir el óxido de hierro par obtener colado o fundición.
EN LA MINA
El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.
EN LA MINA
El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.
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