24 de mayo de 2012

Conformación por torneado

Un torno de control numérico es una máquina utilizada para mecanizar piezas de revolución; se hace usando datos numéricos y ejes cartesianos. El torno de control numérico realiza los trabajos que realizan los tornos paralelos, copiadores, revólver, automáticos y verticales.

Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.

En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza.

Fundamentos tecnológicos del torneado:

  1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
  2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
  3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
  4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
  5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
  6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el mecanizado.


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11 de mayo de 2012

Mecanizado por arranque de viruta


Este proceso se realiza a partir de un pieza de tamaño aproximado al de la pieza final, mediante el esculpido de la pieza que se desea obtener, sin aporte de material.
El material que es retirado da lugar a viruta, de allí su nombre la herramienta que produce este efecto se denomina cuchilla
Los movimientos de corte así como la velocidad con los que se realiza esta debidamente normado y contempla dos movimientos el de avance y el de corte propiamente dicho.
Máquina-herramientas para mecanizado por arranque de viruta:
1.      Torno: esta es la maquina herramienta más popular debido a la gran versatilidad que posee y consiste en un plato rotatorio al cual se fija la pieza luego una cuchilla se acerca a la misma mientras esta girando produciendo el arranque de la viruta.

2.      Fresadora: El movimiento de corte lo realiza la herramienta que usualmente consta de varias cuchillas y es de forma circular, el avance se verifica en la pieza, la cual esta fijada a la denominada banca que puede adoptar muchas posiciones diferentes para de esta manera exponer a la pieza al efecto de la fresa.

3.      Cepilladora: la pieza se coloca de manera perpendicular a la cuchilla la que se mueve de forma alternativa mientras la pieza avanza.

4.      Taladro: la pieza esta estática mientras que la broca (herramienta de corte), va penetrándola el avance lo da el operador.

5.      Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada a la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.

4 de mayo de 2012

Uniones fijas 1: remaches






Un remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Las cabezas del remache tienen un diámetro mayor que el resto, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.
Las ventajas de las uniones remachadas son:
-Se trata de un método de unión barato y automatizable.
-Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
-Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
-Permite las uniones ciegas (la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las piezas).
Como principales inconvenientes destacar:
-No es adecuado para piezas de gran espesor.
-La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
-La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
-La unión no es estanca.




20 de abril de 2012

Moldeo a la cera perdida

Un método de fabricación sin pérdida de material es la fundición a la cera perdida, un método muy utilizado en joyería por ser muy fácil de trabajar.

Primero se realiza un modelo provisional en cera ya que se puede trabajar y moldear fácilmente. Posteriormente, se realiza un molde de escayola o de cerámica, el cual será utilizado para realizar el objeto final, normalmente en bronce, oro o plata.


30 de marzo de 2012

Cascos Moto GP

ESTRUCTURA BÁSICA

Los cascos de competición tienen la misma estructura que un casco de serie. Los accesorios internos del casco suelen variar según las condiciones meteorológicas que haya en la pista.
La mayoría de los pilotos suelen contar con hasta cuatro cascos para cada carrera, cada uno configurado para un tipo específico de condición meteorológica.

COLORIDOS DISEÑOS 

Además de proteger la integridad física de los pilotos, el casco suele ser uno de los elementos claves del equipamiento de los pilotos, donde suelen plasmar sus diseños más creativos.


ELEMENTOS CLAVES

Es obvio que la función principal del casco es la de proteger la cabeza del piloto que sufre un accidente. Pero los elementos fundamentales que afectan al diseño de un casco son la aerodinámica, el confort, la seguridad, la visibilidad y el peso.
Los materiales que se usan para hacer los cascos deben ser ligeros y ultra-resistentes al impacto. La forma y el diseño aerodinámico deben permitir que la penetración del aire y la ventilación del casco sean las correctas.
Los cascos están compuestos de cuatro partes: la parte exterior, el acochado interior, la visera y el mecanismo de cierre.
El exterior está compuesto de materiales como fibra de vidrio, carbono, etc. La combinación de estos disipa energía en el momento de la colisión, evitando que el impacto transfiera a la cabeza.
La acústica del casco es también un factor importante para el piloto, que debe poder escuchar el sonido del motor y la proximidad de sus rivales. Por este motivo los cascos tienen características especiales que permiten captar el sonido con la profundidad y el nivel correcto.

 

LA VISERA

La visera de los cascos está construida con un plástico tratado especialmente y que tiene dos propósitos. El primero es proteger al corredor de cualquier objeto o animal que esté en el aire, como gotas de lluvia, suciedad de la pista, insectos o algún ocasional pájaro. La segunda misión es la de permitir que los pilotos puedan ver en caso de condensación, niebla o lluvia gracias a los últimas sistemas de ventilación que los constructores colocan dentro del casco.
Finalmente, los mecanismos de cierre permiten que los cascos se mantengan en la misma posición, en caso de accidente, de la que ocupan en la cabeza del piloto sin causar por ello incomodidad.

29 de marzo de 2012

Neumáticos Fórmula 1

La empresa Pirelli, un año más será la proveedora de neumáticos para la Formula 1. Este año la empresa italiana ha realizado unos neumáticos de un compuesto más blando y con una forma más cuadrada, debido a que la FIA ha prohibido los escapes sopladores que aportaban una gran agarre a la pista, función que ahora deben realizar los neumáticos. Además estos compuestos reducirán le posibilidad de que salgan ampollas en la superficie del neumático.

Los nuevos compuestos son:

PZero superblando (franja roja), estos compuestos ayudan a tener un mayor agarre, por lo tanto, están pensados para circuitos lentos y con muchas curvas cerradas, en general, circuitos urbanos y semiurbanos.





PZero blando (franja amarilla), es el idóneo para circuitos con un bajo desgaste de neumáticos y que necesiten un alto nivel de agarre. Tiene una gran resistencia térmica para reducir el riesgo de blistering.



PZero medio (franca blanca), es el compuesto que mejor se adapta a todos los circuitos, siempre que la carrera sea en seco. Este compuesto se adapta a todo tipo de circuitos, especialmente a aquellos en los que la temperatura de asfalto es variable.



PZero duro (franja plateada), este compuesto grantiza una gran durabilidad y una menor degradación, además tendrá un gran resistencia en condiciones extremas. Es el neumático idóneo para largas tandas, ya que tarda mucho más en calentarse.



Cinturato intermedio (franja verde), es el neumático ideal para pistas que no están totalmente cubiertas de agua, es decir para asfalto mojado o húmedo. Presentan surcos más superficiales de manera que no drenarán tanta agua.



Cinturato lluvia extrema (franja azul), los neumáticos traseros tienen un perfil diferente a los delanteros para así evitar el aquaplaning. Tendrán unos profundos surcos que serán capaces de drenar 60 litros de agua por segundo a una velocidad de 300 Km/h.