Conformación por torneado

Un torno de control numérico es una máquina utilizada para mecanizar piezas de revolución; se hace usando datos numéricos y ejes cartesianos. El torno de control numérico realiza los trabajos que realizan los tornos paralelos, copiadores, revólver, automáticos y verticales.

Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.

En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza.

Fundamentos tecnológicos del torneado:

1. Velocidad de corte (V_c). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el mecanizado.

http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=NXTK0o_2u0w

Mecanizado por arranque de viruta

Este proceso se realiza a partir de un pieza de tamaño aproximado al de la pieza final, mediante el esculpido de la pieza que se desea obtener, sin aporte de material.

El material que es retirado da lugar a viruta, de allí su nombre la herramienta que produce este efecto se denomina cuchilla

Los movimientos de corte así como la velocidad con los que se realiza esta debidamente normado y contempla dos movimientos el de avance y el de corte propiamente dicho.

Máquina-herramientas para mecanizado por arranque de viruta:

1.      Torno: esta es la maquina herramienta más popular debido a la gran versatilidad que posee y consiste en un plato rotatorio al cual se fija la pieza luego una cuchilla se acerca a la misma mientras esta girando produciendo el arranque de la viruta.

2.      Fresadora: El movimiento de corte lo realiza la herramienta que usualmente consta de varias cuchillas y es de forma circular, el avance se verifica en la pieza, la cual esta fijada a la denominada banca que puede adoptar muchas posiciones diferentes para de esta manera exponer a la pieza al efecto de la fresa.

3.      Cepilladora: la pieza se coloca de manera perpendicular a la cuchilla la que se mueve de forma alternativa mientras la pieza avanza.

4.      Taladro: la pieza esta estática mientras que la broca (herramienta de corte), va penetrándola el avance lo da el operador.

5.      Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada a la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.

Uniones fijas 1: remaches

Un remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Las cabezas del remache tienen un diámetro mayor que el resto, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.

Las ventajas de las uniones remachadas son:

-Se trata de un método de unión barato y automatizable.

-Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.

-Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.

-Permite las uniones ciegas (la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las piezas).

Como principales inconvenientes destacar:

-No es adecuado para piezas de gran espesor.

-La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.

-La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.

-La unión no es estanca.

Moldeo a la cera perdida

Un método de fabricación sin pérdida de material es la fundición a la cera perdida, un método muy utilizado en joyería por ser muy fácil de trabajar.

Primero se realiza un modelo provisional en cera ya que se puede trabajar y moldear fácilmente. Posteriormente, se realiza un molde de escayola o de cerámica, el cual será utilizado para realizar el objeto final, normalmente en bronce, oro o plata.

Cascos Moto GP

ESTRUCTURA BÁSICA

Los cascos de competición tienen la misma estructura que un casco de serie. Los accesorios internos del casco suelen variar según las condiciones meteorológicas que haya en la pista.
La mayoría de los pilotos suelen contar con hasta cuatro cascos para cada carrera, cada uno configurado para un tipo específico de condición meteorológica.

COLORIDOS DISEÑOS 

Además de proteger la integridad física de los pilotos, el casco suele ser uno de los elementos claves del equipamiento de los pilotos, donde suelen plasmar sus diseños más creativos.

ELEMENTOS CLAVES

Es obvio que la función principal del casco es la de proteger la cabeza del piloto que sufre un accidente. Pero los elementos fundamentales que afectan al diseño de un casco son la aerodinámica, el confort, la seguridad, la visibilidad y el peso.
Los materiales que se usan para hacer los cascos deben ser ligeros y ultra-resistentes al impacto. La forma y el diseño aerodinámico deben permitir que la penetración del aire y la ventilación del casco sean las correctas.
Los cascos están compuestos de cuatro partes: la parte exterior, el acochado interior, la visera y el mecanismo de cierre.
El exterior está compuesto de materiales como fibra de vidrio, carbono, etc. La combinación de estos disipa energía en el momento de la colisión, evitando que el impacto transfiera a la cabeza.
La acústica del casco es también un factor importante para el piloto, que debe poder escuchar el sonido del motor y la proximidad de sus rivales. Por este motivo los cascos tienen características especiales que permiten captar el sonido con la profundidad y el nivel correcto.

 

LA VISERA

La visera de los cascos está construida con un plástico tratado especialmente y que tiene dos propósitos. El primero es proteger al corredor de cualquier objeto o animal que esté en el aire, como gotas de lluvia, suciedad de la pista, insectos o algún ocasional pájaro. La segunda misión es la de permitir que los pilotos puedan ver en caso de condensación, niebla o lluvia gracias a los últimas sistemas de ventilación que los constructores colocan dentro del casco.
Finalmente, los mecanismos de cierre permiten que los cascos se mantengan en la misma posición, en caso de accidente, de la que ocupan en la cabeza del piloto sin causar por ello incomodidad.

Neumáticos Fórmula 1

La empresa Pirelli, un año más será la proveedora de neumáticos para la Formula 1. Este año la empresa italiana ha realizado unos neumáticos de un compuesto más blando y con una forma más cuadrada, debido a que la FIA ha prohibido los escapes sopladores que aportaban una gran agarre a la pista, función que ahora deben realizar los neumáticos. Además estos compuestos reducirán le posibilidad de que salgan ampollas en la superficie del neumático.

Los nuevos compuestos son:

PZero superblando (franja roja), estos compuestos ayudan a tener un mayor agarre, por lo tanto, están pensados para circuitos lentos y con muchas curvas cerradas, en general, circuitos urbanos y semiurbanos.

PZero blando (franja amarilla), es el idóneo para circuitos con un bajo desgaste de neumáticos y que necesiten un alto nivel de agarre. Tiene una gran resistencia térmica para reducir el riesgo de blistering.

PZero medio (franca blanca), es el compuesto que mejor se adapta a todos los circuitos, siempre que la carrera sea en seco. Este compuesto se adapta a todo tipo de circuitos, especialmente a aquellos en los que la temperatura de asfalto es variable.

PZero duro (franja plateada), este compuesto grantiza una gran durabilidad y una menor degradación, además tendrá un gran resistencia en condiciones extremas. Es el neumático idóneo para largas tandas, ya que tarda mucho más en calentarse.

Cinturato intermedio (franja verde), es el neumático ideal para pistas que no están totalmente cubiertas de agua, es decir para asfalto mojado o húmedo. Presentan surcos más superficiales de manera que no drenarán tanta agua.

Cinturato lluvia extrema (franja azul), los neumáticos traseros tienen un perfil diferente a los delanteros para así evitar el aquaplaning. Tendrán unos profundos surcos que serán capaces de drenar 60 litros de agua por segundo a una velocidad de 300 Km/h.

Videos de fibra de carbono

Fibra de carbono

La fibra de carbono es un material ligero y resistente formado principalmente por carbono y polímeros. Es un material termoestable que presenta las propiedades mecánicas del acero y la ligereza del plástico o la madera.
La fibra de carbono es actualmente importante para la creación de:
-Medios de transporte
-Construcciones
-Material deportivo
Propiedades:
-Elevada resistencia mecánica
-Baja densidad
-Alto precio de producción
-Resistencia a agentes externos
-Gran capacidad de aislamiento térmico
-Resistencia a la variaciones de temperatura
-Es conductor eléctrico y de baja conductividad térmica


.Cuando un filamento de carbono se calienta este se hace mas corto y grueso.
IMÁGENES

Maderas exóticas

En esta entrada vamos a tratar las propiedades de dos maderas exóticas: madera de cocobolo y madera de bubinga.

Madera de cocobolo

Es una madera originaria de Centro América, que posee una gran belleza, dureza y densidad. Se utiliza en empuñaduras de armas, mangos de cuchillos, en tacos de billar de alta gama, incrustaciones decorativas, instrumentos musicales.

Madera de bubinga

Es una madera origiaria de África. La madera de bubinga es rojiza, de textura media y posee un secado lento, no es muy resistente. Por ser una madera muy decorativa, se utiliza sobretodo en la construcción de violines, baterías, arpas, ebanistería, escaleras de lujo, parquets,mangos de cuchillos, esculturas, traviesas, etcétera.

Vídeos sobre los ferrofluidos

Aquí os mostramos unos videos que muestran cosas impresionantes que se pueden hacer con el ferrofluido

Ferrofluidos

Un ferrofluido es un líquido que se poraliza en presencia de un campo magnético.

USOS

Aeroespacial

La NASA ha experimentado con el uso de ferrofluidos en un bucle cerrado como el corazón de un sistema de control de nivel para vehículos espaciales. Se aplica un campo magnético a un bucle de ferrofluido para cambiar el momento angular e influir en la rotación del vehículo.

Medicina

En medicina, un ferrofluido compatible puede emplearse para detección de cáncer. También se utiliza como agente contrastante en las resonancias magnéticas.

Acústica

En ciertas unidades motrices de transductores electroacústicos se aplica ferrofluido en el entrehierro para aumentar la densidad de flujo magnético en la bobina móvil, ayudar a centrar la bobina móvil, amortiguar resonancias y conseguir una distribución térmica uniforme.
Automotriz
Los amortiguadores de la suspensión de un vehículo pueden llenarse con ferrofluido en lugar de aceite convencional, rodeando todo el dispositivo con un electroimán, permitiendo que la viscosidad del fluido puedan ser variadas de acuerdo a preferencias del conductor o la cantidad de peso que lleva el vehículo; incluso puede variarse de manera dinámica para proporcionar control de estabilidad

Gore-Tex®

GORE-TEX® es el nombre con el que se conoce popularmente a un tipo de tejidos especiales de tipo membrana, ampliamente utilizados en la confección de ropa deportiva para actividades al aire libre. Su principal ventaja es el hecho de combinar una gran ligereza, una alta impermeabilidad, que protege de los efectos del agua, el viento y el frío, y una eficiente transpirabilidad que facilita la evacuación de la humedad corporal resultante del ejercicio físico.

Se utiliza también en cirugía vascular para suplir tejido venoso o arterial.

En aeronáutica se emplea como recubrimiento de los cables, dado que tiene un peso mucho menor que el aislante plástico tradicional.

Rocas artificiales

“Roca artificial” es un término que se utiliza con frecuencia para describir la roca sintética o fabricada por el hombre y no por la naturaleza.

Hay muchas razones para usar rocas artificiales en vez de roca natural. Algunas de ellas son su gran versatilidad y disponibilidad, su relativa facilidad de colocación, transporte y factura, la reducción de costes asociados, peso y dificultad de instalación, su seguridad y su versatilidad para moldearse según las necesidades concretas.

Las rocas artificiales pueden reproducir una variedad de tipos de roca de origen natural de cualquier lugar y en cualquier cantidad. Además, usar roca artificial es menos perjudicial para el medio ambiente que extraer roca geológica de una mina, cortarla, transportarla e instalarla. Uno de sus grandes usos, es para decoración de jardines y decorados de parques de atracciones.

No hay ningún método ni norma definitivos para producir las rocas artificiales. Los fabricantes y artesanos utilizan todo tipo de materias primas y métodos de fabricación.

Algunas prácticas frecuentes son usar resinas epoxi, derivados del petróleo de plásticos, como el poliuretano y el poliéster, y hormigón armado con fibra de vidrio (GRC).

Otros enfoques son usar moldeados de plástico reforzado con fibras y plástico de uretano con espuma y elastómeros. El hormigón proyectado de los morteros cementicios se utiliza a menudo en la construcción de piscinas, ya que la tecnología disponible hoy día y la construcción moderna de piscinas de forma libre se encuentran en el mismo punto álgido.

El método de colocación utilizado también varía mucho según el proveedor. Una gran cantidad de roca artificial se obtiene de premoldeados, losas y paneles que se añaden más tarde in situ.

Otros métodos son colocar hormigón proyectado o GRC sobre barras de armadura, textiles o estructuras de malla con diferentes grados de intervención humana y mecánica con el fin de obtener las texturas y acabados deseados.

El resultado final es una roca artificial que convence al ojo tanto en la distancia como de cerca. Olvídese de los sonidos huecos y ecos irregulares o esa sensación que deja el interior de un coche tapizado con plásticos baratos.

Aluminio

El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles. Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos procesos de metalistería; son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso.

El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y en la Luna, pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que contienen aluminio en forma de minerales de alúmino silicato. Cuando estos minerales se disuelven, según las condiciones químicas, es posible precipitar el aluminio en forma de arcillas minerales, hidróxidos de aluminio o ambos. En esas condiciones se forman las bauxitas que sirven de materia prima fundamental en la producción de aluminio.

El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de mar. Esto se debe a que este mineral ya se encuentra oxidado. Se disuelve en agua regia. Su capa de óxido se disuelve en soluciones alcalinas y la corrosión es rápida.

El aluminio es anfótero y puede reaccionar con ácidos minerales para formar sales solubles con desprendimiento de hidrógeno.

El aluminio fundido puede tener reacciones explosivas con agua.

Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y sus compuestos. El aluminio en polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y explosivos y como reductor químico.

EFECTOS DEL ALUMINIO SOBRE LA SALUD

El Aluminio es uno de los metales más ampliamente usados y también uno de los más frecuentemente encontrados en los compuestos de la corteza terrestre. Debido a este hecho, el aluminio es comúnmente conocido como un compuesto inocente. Pero todavía, cuando uno es expuesto a altas concentraciones, este puede causar problemas de salud. La forma soluble en agua del Aluminio causa efectos perjudiciales.

La toma de Alumino puede tener lugar a través de la comida, respirarlo y por contacto en la piel. La toma de concentraciones significantes de aluminio puede causar un efecto serio en la salud como:

• Daño al sistema nervioso central
• Demencia
• Pérdida de la memoria
• Apatía
• Temblores severos
• Efectos ambientales del Aluminio

El Aluminio puede acumularse en las plantas y causar problemas de salud a animales que consumen esas plantas. Las concentraciones de Aluminio parecen ser muy altas en lagos acidificados.

Altas concentraciones de Aluminio no sólo pueden ser encontrados en lagos ácidos y arie, también en aguas subterráneas y suelos ácidos. Hay fuertes indicadores de que el Aluminio puede dañar las raices de los árboles cuando estas están localizadas en las aguas subterráneas.

Cobre

Ya desde la prehistoria, el cobre ha sido uno de los metales más usados por el Ser Humano para elaborar utensilios y diversos objetos como herramientas, armas o monedas … tan importante fué su uso que hubo épocas en la historia marcadas por este metal y conocidas como la Edad de Cobre y la Edad del Bronce (aleación de cobre y estaño) ... hoy día, es un material indispensable en numerosas aplicaciones y usos industriales como los cables de cobre, las tuberías de agua, electroimanes, monedas, utensilios de cocina, objetos de arte, adornos, pinturas, instrumentos musicales … etc … para hacernos una idea de su uso, una vivienda media acumula unos 200 kilos de cobre entre sus paredes y objetos … así se procesa el cobre …

El cobre se consigue en yacimientos.

La metalurgia del cobre depende de que el mineral se presente en forma de sulfuros o de óxidos. Para los sulfuros se utiliza para producir cátodos la vía llamada pirometalurgia, que consiste en el siguiente proceso: Conminución del mineral -> Concentración (flotación) -> fundición en horno -> paso a convertidores -> afino -> moldeo de ánodos -> electrorefinación -> cátodo. El proceso de refinado produce unos cátodos con un contenido del 99,9% de cobre. Los cátodos son unas planchas de un metro cuadrado y un peso de 55 kg.

Cuando se trata de aprovechar los residuos minerales, la pequeña concentración de cobre que hay en ellos se encuentra en forma de óxidos y sulfuros, y para recuperar ese cobre se emplea la tecnología llamada hidrometalurgia. El proceso que sigue esta técnica es el siguiente: Mineral de cobre-> lixiviación-> extracción->electrólisis-> cátodo. Esta tecnología se utiliza muy poco porque la casi totalidad de concentrados de cobre se encuentra formando sulfuros, siendo la producción mundial estimada de recuperación de residuos en torno al 15% de la totalidad de cobre producido.

Tras conseguir planchas o lingotes de cobre, el cobre se suele emplear para los cables de telecomunicaciones, electricidad, radiadores de coches, y cualquier aplicación que requiera de un material con alta conductividad eléctrica y térmica.

Fundición del hierro

Tras extraer el mineral de la mina, se ha de fundir para obtener acero. Esa fundición se hace en altos hornos, una estructura de 70 m de altura, hechos de ladrillos refractarios, en los que se vierte el mineral de hierro que funde a 1700 ºC; esa temperatura se consigue añadiendo carbón y oxígeno mediante una especie de fuelle. El carbón vertido anteriormente, luego se extrae como escoria a través de las toberas, mientras que el acero fundido se extrae y se vierte en moldes.

Obtención del Hierro

En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo de los minerales, es la reducción de éstos por carbón. El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro con el carbonato, formándose óxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el óxido de carbono con más óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más hierro libre. En el proceso indirecto se empieza por reducir el óxido de hierro par obtener colado o fundición.

                                                   

EN LA MINA
El mineral extraído de una mina de fierro  puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.